در بازار آهن، اصطلاحات زیادی وجود دارند که بیشتر در فعالیت‌های تجاری و خرید و فروش آهن مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه به معرفی برخی از این اصطلاحات می‌پردازیم:
1) کوره ذوب آهن
کوره ذوب آهن یکی از تجهیزات مهم و اساسی در صنعت فولادسازی است که برای تولید فولاد از مواد خامی مانند سنگ آهن، کک و ذغال سنگ استفاده می‌شود. کوره ذوب آهن عمدتاً توسط اتصال منیزیم کربنات با گرمای بالا به دمای 1600 درجه سانتیگراد یا بیشتر سرباره تولید می‌کند و در این فرایند، آهن مایع و ذوب شده به بالاترین بسترم می‌رسد.
کوره ذوب آهن به دو نوع کوره باز و کوره بسته تقسیم می‌شود. در کوره باز، مواد خام به صورت آشکار در کوره قرار می‌گیرند و با گرم شدن و ذوب شدن به فولاد تبدیل می‌شوند. اما در کوره بسته، مواد خام در داخل کوره قرار دارند و با گرم شدن و ذوب شدن، به فولاد تبدیل می‌شوند. کوره بسته به دلیل داشتن عملکرد بهتر در تولید فولاد و اقتصادی بودن در مصرف انرژی، بیشتر در صنعت فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
به طور کلی، کوره ذوب آهن به عنوان یکی از تجهیزات اساسی در صنعت فولادسازی، برای تولید فولاد و سایر آلیاژهای فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این تجهیزات برای تولید فولاد با کیفیت و با استفاده از فناوری‌های پیشرفته و بهینه‌سازی فرایندهای تولید، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار هستند.
2) کوره های قوس الکتریکی
کوره‌های قوس الکتریکی یا EAF (Electric Arc Furnace) نوعی کوره ذوب فلزات هستند که برای تولید فولاد و آلیاژهای فلزی در صنعت فولادسازی استفاده می‌شوند. در این کوره‌ها، فلزات با استفاده از یک قوس الکتریکی بین دو الکترود ذوب شده و به فولاد تبدیل می‌شوند.
در کوره قوس الکتریکی، الکترودها از جنس گرافیت و یا فولاد هستند و برای ایجاد قوس الکتریکی بین دو الکترود، جریان الکتریکی از یکی از الکترودها به دیگری می‌گذرد. این جریان الکتریکی باعث گرم شدن و ذوب شدن فلزات در داخل کوره می‌شود. هوایی که به داخل کوره وارد می‌شود، برای تنفس قوس الکتریکی و برای کنترل دمای داخل کوره کاربرد دارد.
استفاده از کوره قوس الکتریکی برای تولید فولاد به دلیل سرعت بالا، انعطاف پذیری بیشتر در تولید و مصرف انرژی کمتر در مقایسه با کوره‌های سنتی، مورد توجه قرار گرفته است. همچنین، این کوره‌ها به دلیل قابلیت بازیافت آلیاژهای قدیمی و کاهش آلاینده‌های محیطی ناشی از تولید فولاد، مورد توجه قرار می‌گیرند.
با توجه به توسعه فناوری، کوره‌های قوس الکتریکی به شکل‌های مختلفی طراحی و ساخته می‌شوند که هر کدام دارای ویژگی‌ها و قابلیت‌های مختلفی برای تولید فولاد هستند.
3) شمشال
شمشال یکی از محصولات فولادی است که در صنعت ساخت و ساز، نفت و گاز، حمل و نقل، ماشین‌آلات و صنایع دیگر استفاده می‌شود. شمشال به صورت یک تیر فولادی با شکل مستطیل یا مربعی تولید می‌شود که در طول آن کانال‌هایی باز شده است. این کانال‌ها به منظور کاهش وزن و هزینه تولید شمشال، در طول آن قرار می‌گیرند.
شمشال با در نظر گرفتن عملکرد و ویژگی‌های خاص خود، به عنوان یکی از محصولات با ارزش و مهم در صنعت فولادسازی محسوب می‌شود. برای تولید شمشال، ابتدا برش‌هایی از ورق‌های فولادی با ضخامت مشخص برداشته می‌شود و سپس به شکل مستطیل یا مربعی خود تبدیل می‌شوند. سپس با استفاده از دستگاه‌های خاص، کانال‌هایی در طول شمشال باز می‌شوند و این تیر فولادی به شکل نهایی خود شکل گرفته و در اندازه‌های مختلف برای استفاده در صنایع مختلف تولید می‌شود.
شمشال به دلیل وزن سبک و قابلیت انعطاف پذیری بالا، از اهمیت ویژه‌ای در ساخت و ساز ساختمان‌ها، پل‌ها، خودروها و صنایع دیگر برخوردار است. همچنین، شمشال به دلیل مقاومت بالا در برابر فشار، تحمل بار، خوردگی و دمای بالا، به عنوان یکی از محصولات با کیفیت در بازار جهانی معرفی شده است.
4) بلوم یا شمشه
شمشال یکی از محصولات فولادی است که در صنعت ساخت و ساز، نفت و گاز، حمل و نقل، ماشین‌آلات و صنایع دیگر استفاده می‌شود. شمشال به صورت یک تیر فولادی با شکل مستطیل یا مربعی تولید می‌شود که در طول آن کانال‌هایی باز شده است. این کانال‌ها به منظور کاهش وزن و هزینه تولید شمشال، در طول آن قرار می‌گیرند.
شمشال با در نظر گرفتن عملکرد و ویژگی‌های خاص خود، به عنوان یکی از محصولات با ارزش و مهم در صنعت فولادسازی محسوب می‌شود. برای تولید شمشال، ابتدا برش‌هایی از ورق‌های فولادی با ضخامت مشخص برداشته می‌شود و سپس به شکل مستطیل یا مربعی خود تبدیل می‌شوند. سپس با استفاده از دستگاه‌های خاص، کانال‌هایی در طول شمشال باز می‌شوند و این تیر فولادی به شکل نهایی خود شکل گرفته و در اندازه‌های مختلف برای استفاده در صنایع مختلف تولید می‌شود.
شمشال به دلیل وزن سبک و قابلیت انعطاف پذیری بالا، از اهمیت ویژه‌ای در ساخت و ساز ساختمان‌ها، پل‌ها، خودروها و صنایع دیگر برخوردار است. همچنین، شمشال به دلیل مقاومت بالا در برابر فشار، تحمل بار، خوردگی و دمای بالا، به عنوان یکی از محصولات با کیفیت در بازار جهانی معرفی شده است.
5) فولاد کربن
فولاد کربن به دو دسته فولاد کربن کم کربن (Low Carbon Steel) و فولاد کربن بالا (High Carbon Steel) تقسیم می‌شود. فولاد کربن کم کربن، حاوی حداکثر 0.3 درصد کربن است و به دلیل مقاومت کمتر در برابر سایش و خستگی، در صنعت ساخت و ساز و صنایع غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در مقابل، فولاد کربن بالا حاوی بیشتر از 0.6 درصد کربن است و به دلیل مقاومت بالایی در برابر سایش و خستگی، در صنایعی مانند تولید چاقو، تیغه و ابزار دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در تولید فولاد کربن، ابتدا سنگ آهن و کک در کوره ذوب آهن ذوب شده و به فولاد تبدیل می‌شوند. سپس مقدار مورد نظر کربن به فولاد اضافه شده و با استفاده از دستگاه‌های خاص مانند آسیاب و نورد، به شکل نهایی خود شکل داده می‌شود.
با توجه به مقدار کربن موجود در فولاد کربن، ویژگی‌های مختلفی در آن به وجود می‌آید. به عنوان مثال، فولاد کربن با مقدار کربن بالا دارای مقاومت بالاتر در برابر سایش و خستگی است که باعث می‌شود برای تولید ابزارهای دقیق و تیز از آن استفاده شود. در عوض، فولاد کربن با مقدار کربن کمتر، از نظر جذب اکسیژن، جذب رطوبت و خوردگی بهتر عمل می‌کند که در صنایعی مانند ساخت و ساز و صنایع غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
6) اسید شویی
اسید شویی (Pickling) یک فرآیند شیمیایی در صنایع فولادسازی است که برای حذف لایه‌های زنگ زدگی، اکسیدهای سطحی و دیگر آلاینده‌های سطحی فولاد استفاده می‌شود. در این فرآیند، قطعات فولادی در یک محلول اسیدی قرار می‌گیرند تا لایه‌های زنگ زده و دیگر آلاینده‌های سطحی از روی آن‌ها حذف شود.
محلول اسیدی استفاده شده در اسید شویی معمولاً شامل اسید کلریدریک (HCl) و یا اسید سولفوریک (H2SO4) است. این اسیدها با تماس با سطح فولادی باعث حذف لایه‌های زنگ زده و دیگر آلاینده‌های سطحی می‌شوند. پس از این که فولاد از محلول اسیدی خارج شود، با آبکشی دقیق و شستشوی کامل با آب تمیز شسته می‌شود تا اسید باقی‌مانده روی سطح فولادی حذف شود.
اسید شویی به عنوان یکی از فرآیندهای ضروری در صنعت فولادسازی محسوب می‌شود. این فرآیند به دلیل توانایی حذف لایه‌های زنگ زده و دیگر آلاینده‌های سطحی، برای ایجاد سطحی تمیز و آماده‌ی پوشش‌دهی برای رنگ‌آمیزی، روکش‌دهی و یا سایر فرآیندهای سطحی مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین، اسید شویی به عنوان یکی از فرآیندهای ضروری در تولید لوله‌های فولادی، تولید قطعات خودرو و تجهیزات صنعتی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.
7) ورق گرم نورد
ورق گرم نورد (Hot-rolled steel sheet) یکی از محصولات فولادی است که در صنعت فولادسازی تولید می‌شود. در این فرآیند، قطعات فولادی با قطر وضعیف و یا به صورت بلوم و بلوم‌های قبلی در کوره‌های نورد گرم قرار می‌گیرند و به شکل ورق گرم نورد شکل داده می‌شوند.
ورق گرم نورد دارای ویژگی‌هایی مانند سختی، مقاومت در برابر خمش، تحمل بار بالا، پایداری در برابر خستگی، مقاومت در برابر زنگ زدگی و خوردگی، و قابلیت پذیرش سطحی برای روکش دهی و پوشش دهی است. به دلیل این ویژگی‌ها، ورق گرم نورد در صنایع مختلف مانند ساخت و ساز، تولید قطعات خودرو، لوله‌سازی، صنایع دریایی و صنایع دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.
برای تولید ورق گرم نورد، ابتدا بلوم‌های فولادی در کوره‌های نورد گرم گرم شده و با استفاده از دستگاه‌های خاص نظیر آسیاب و نورد، به شکل ورق گرم نورد شکل داده می‌شوند. در این فرآیند، فولاد با دمای بالا و با استفاده از نیروهای مکانیکی قالب‌دهی می‌شود و به شکل یک ورق با ضخامت و اندازه دلخواه تبدیل می‌شود. سپس ورق گرم نورد با استفاده از دستگاه‌های خاص، مانند خنک کننده‌های هوا و آب، سریعاً خنک شده و به سمت مراحل بعدی تولید هدایت می‌شود.
در فرآیند تولید ورق گرم نورد، با توجه به نوع فولاد مورد استفاده، می‌توان ویژگی‌های مختلفی در ورق به دست آورد. به عنوان مثال، با اضافه کردن عناصر آلیاژی مانند کروم و مولیبدن به فولاد، می‌توان ورق گرم نورد با مقاومت بالا در برابر سایش و خستگی تولید کرد. همچنین، با اضافه کردن عناصری مانند روی و آلومینیوم به فولاد، می‌توان ورق گرم نورد با مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و خوردگی تولید کرد.
8) ورق سرد نورد
ورق سرد نورد (Cold-rolled steel sheet) یکی از محصولات فولادی است که در صنعت فولادسازی تولید می‌شود. در این فرآیند، ورق گرم نورد در دمای اتاق به شکل ورق سرد نورد شکل داده می‌شود. فرآیند سرد نورد باعث افزایش دقت اندازه‌گیری و کاهش ضخامت ورق می‌شود و در نتیجه ورقی با سطحی صاف و بدون خط و خش تولید می‌شود.
ورق سرد نورد دارای ویژگی‌هایی مانند صفحه‌بندی خوب، سطح صاف و بدون خط و خش، دقت اندازه‌گیری بالا، مقاومت در برابر زنگ زدگی و خوردگی، و قابلیت پذیرش سطحی برای روکش دهی و پوشش دهی است. به دلیل این ویژگی‌ها، ورق سرد نورد در صنایع مختلف مانند تولید قطعات خودرو، لوله‌سازی، صنایع دریایی و صنایع دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.
برای تولید ورق سرد نورد، ابتدا ورق گرم نورد با استفاده از دستگاه‌های خاصی نظیر آسیاب سرد، به شکل ورق سرد نورد شکل داده می‌شود. در این فرآیند، ورق گرم نورد با استفاده از نیروهای مکانیکی قالب‌دهی می‌شود و به شکل یک ورق سرد نورد با ضخامت و اندازه دلخواه تبدیل می‌شود. سپس ورق سرد نورد با استفاده از دستگاه‌های خاص، مانند خنک کننده‌های هوا و آب، سریعاً خنک شده و به سمت مراحل بعدی تولید هدایت می‌شود.
در فرآیند تولید ورق سرد نورد، با توجه به نوع فولاد مورد استفاده، می‌توان ویژگی‌های مختلفی در ورق به دست آورد. به عنوان مثال، با اضافه کردن عناصر آلیاژی مانند کروم و مولیبدن به فولاد، می‌توان ورق سرد نورد با مقاومت بالا در برابر سایش و خستگی تولید کرد. همچنین، با اضافه کردن عناصری مانند روی و آلومینیوم به فولاد، می‌توان ورق سرد نورد با مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و خوردگی تولید کرد.
9) کویل یا ورق رول
کویل یا ورق رول به دلیل انعطاف‌پذیری بالا و حمل و نقل آسان، محصولاتی که از فولاد ساخته می‌شوند، به شکل کویل تولید و به بازار عرضه می‌شوند. همچنین، کویل فولادی می‌تواند به عنوان ماده اولیه در تولید محصولات دیگر نظیر لوله، پروفیل، شیت‌های فولادی و … استفاده شود.
بسته به نوع فولاد و کاربرد آن، کویل‌های فولادی به صورت گالوانیزه شده، رنگی شده و یا با روکش‌های مختلفی نظیر روکش ضدزنگ و روکش ضدخوردگی تولید می‌شوند. همچنین، کویل‌های فولادی ممکن است در صنایع دیگر مانند خودروسازی، ساخت و ساز، لوله‌سازی و صنایع دریایی نیز استفاده شوند.
10) خاموت
خاموت (Hematite) یکی از مهمترین معادن آهن در جهان است. این ماده با فرمول شیمیایی Fe2O3 شناخته می‌شود و به صورت انبوه در طبیعت یافت می‌شود. خاموت به دلیل محتویات بالای آهن خود، به عنوان یکی از مهمترین منابع مواد اولیه برای تولید فولاد به کار می‌رود.
خاموت به صورت اکسید آهن در طبیعت یافت می‌شود و دارای رنگ قرمزی تا خاکستری می‌باشد. این ماده در بسیاری از کانسارهای آهن سنگین و قدیمی جهان یافت می‌شود و به دلیل وفور خود، معمولاً به صورت رسوبات بزرگ در کانسارهای معدنی یافت می‌شود.
خاموت به عنوان یکی از مهمترین مواد اولیه در تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. در فرآیند تولید فولاد، خاموت به صورت پودری با دانه‌بندی مشخصی به کوره فولادسازی اضافه می‌شود و در اثر تعامل با جریان هوای داغ، به آهن مذاب تبدیل می‌شود. سپس با اضافه کردن فلزات دیگری مانند کربن، فولاد تولید می‌شود.
همچنین، از خاموت به عنوان یکی از مهمترین منابع آهن در صنایع دیگری نیز استفاده می‌شود، مانند صنایع سیمان، ساخت بلوک‌های ساختمانی و …
سخن آخر
بازار آهن یکی از بازارهای مهم صنعتی در جهان است و از آنجا که فولاد به عنوان یکی از مهمترین محصولات تولیدی در این بازار استفاده می‌شود، بسیاری از اصطلاحات و اصطلاحات رایج در این صنعت وجود دارند.
